隨著油田低成本發(fā)展戰(zhàn)略不斷推行，大慶各采油廠自動(dòng)化儀器儀表維護(hù)業(yè)務(wù)日益增多。從2015年期，該維修站科研人員發(fā)揚(yáng)工匠精神，主動(dòng)拓展專業(yè)化管理創(chuàng)新創(chuàng)效空間。
大慶各采油廠自動(dòng)化儀器儀表維護(hù)業(yè)務(wù)日益增多
“專業(yè)工匠專業(yè)維護(hù)�！�2月23日，大慶采油七廠儀器儀表專業(yè)化維修站傳來(lái)好消息，該站成立兩年創(chuàng)效1248.7萬(wàn)元，“小維修”大效益，該廠自動(dòng)化儀器儀表維護(hù)邁向?qū)I(yè)化。
2015年，采油七廠優(yōu)選工程技術(shù)大隊(duì)科研力量，集中成立儀器儀表專業(yè)化維修站，專門負(fù)責(zé)全廠自控儀表、機(jī)采井特種控制柜故障診斷與維修、測(cè)控系統(tǒng)開(kāi)發(fā)運(yùn)維及自動(dòng)化新技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用等工作。經(jīng)過(guò)兩年多的運(yùn)作實(shí)踐，全廠自動(dòng)化儀器儀表自主維修率由41.3%提升至96.4%，外委維修費(fèi)用由172.32萬(wàn)元降至36.27萬(wàn)元，平均修復(fù)周期由15天縮短至6天，效率效益大幅度提升。
以往，全廠站庫(kù)變頻器、機(jī)采井特種控制柜等儀器儀表基本由外委單位負(fù)責(zé)維修，單臺(tái)費(fèi)用高、維修周期長(zhǎng)。為有效節(jié)約費(fèi)用支出、縮短無(wú)效等待時(shí)間，他們?cè)谧詫W(xué)掌握各類儀器儀表工作原理、故障診斷及運(yùn)維方式的基礎(chǔ)上，建立了常用儀表配件庫(kù)，自主承攬維修業(yè)務(wù)，縮短自主維修周期�，F(xiàn)在，生產(chǎn)一線一旦出現(xiàn)故障，即可第一時(shí)間申領(lǐng)同型號(hào)儀表進(jìn)行更換，確保生產(chǎn)平穩(wěn)運(yùn)行。而更換下來(lái)的故障儀表進(jìn)行維修并檢測(cè)達(dá)標(biāo)后，發(fā)布至網(wǎng)絡(luò)共享平臺(tái)進(jìn)行二次利用，節(jié)約物資采購(gòu)費(fèi)用。
主動(dòng)承攬維修業(yè)務(wù)嘗到了甜頭，該站趁熱打鐵，開(kāi)展科研攻關(guān)。2016年年初，圍繞油田開(kāi)發(fā)及生產(chǎn)實(shí)際需求，這個(gè)站先后研發(fā)了“測(cè)控系統(tǒng)開(kāi)發(fā)”“變頻器閉環(huán)控制”“關(guān)鍵生產(chǎn)參數(shù)實(shí)時(shí)采集”等三項(xiàng)技術(shù)，有效解決了站庫(kù)反沖洗流程無(wú)法自動(dòng)控制、變頻器不能通過(guò)PLC實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程集中監(jiān)控等生產(chǎn)問(wèn)題。
在此基礎(chǔ)上，該站針對(duì)部分站庫(kù)測(cè)控系統(tǒng)現(xiàn)有功能無(wú)法滿足生產(chǎn)需求的實(shí)際，為測(cè)控系統(tǒng)定制“專屬餐”，分別開(kāi)展水處理系統(tǒng)反沖洗智能控制和站庫(kù)PLC測(cè)控系統(tǒng)開(kāi)發(fā)試驗(yàn)，通過(guò)自主編制觸摸屏、工控機(jī)和PLC程序，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的自動(dòng)化控制。
值得一提的是，該站研發(fā)的特種車輛智能監(jiān)控和罐車體積法量油兩項(xiàng)裝置，利用無(wú)線通信技術(shù)對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行傳輸，在后方管理平臺(tái)上對(duì)施工過(guò)程進(jìn)行全程監(jiān)控和后期追溯，為生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)加裝“千里眼”，實(shí)現(xiàn)溫度、壓力、液位等數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)采集，著力提升熱洗清蠟質(zhì)量和環(huán)狀井單井量油效率。應(yīng)用特種車輛智能監(jiān)控裝置，年均節(jié)省洗井、化清等作業(yè)費(fèi)用300余萬(wàn)元，通過(guò)變頻器閉環(huán)改造、測(cè)控系統(tǒng)自主開(kāi)發(fā)，節(jié)約外委改造費(fèi)用52萬(wàn)元、電費(fèi)22萬(wàn)元，切實(shí)為企業(yè)節(jié)省了成本、創(chuàng)造了效益。
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